Einblicke in Fuqiangs Sandwichpaneel-Fabrik in China

Fabrikübersicht

Unsere Fabriken verfügen zusammen über eine weitläufige Produktionsfläche in der Provinz Shandong und sind strategisch günstig gelegen, um einen effizienten Zugang zu Rohstofflieferanten und wichtigen Exporthäfen zu gewährleisten. Jeder Standort ist auf bestimmte Produktlinien spezialisiert, sodass spezialisierte Produktionsteams und Anlagen mit höchster Effizienz und ohne Beeinträchtigung durch andere Produktionslinien arbeiten können.

Die Produktionskapazität wurde seit 2021 erheblich erweitert. Dadurch kann Fuqiang internationale Großaufträge abwickeln, mehrere Projekte gleichzeitig betreuen und selbst in Zeiten höchster Nachfrage zuverlässige Lieferzeiten gewährleisten.

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Jahre in der Fertigung
Mehrere automatisierte Produktionslinien
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Erfahrene Mitarbeitende
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Großflächige Produktionsanlagen

Produktionsanlagen

Die Produktionslinien von Fuqiang basieren auf modernen automatisierten Anlagen, die im Hinblick auf Präzision, Beständigkeit und zuverlässige Produktionsleistung ausgewählt wurden.

Vollautomatische Materialdosierung

Unser automatisches Dosiersystem mit geschlossenem Regelkreis misst und mischt die Rohstoffe in präzisen Rezepturverhältnissen und eliminiert so Schwankungen, die durch manuelle Handhabung entstehen. Jede Charge wird digital gesteuert – jedes Mal dieselbe Rezeptur, dieselbe Dichte und dieselbe Leistung.
Präzisionsschneidsysteme

Die fertigen Paneele werden mit automatisierten Schneidsystemen, die auf die Projektmaße kalibriert sind, auf die vorgegebenen Längen zugeschnitten. Kundenspezifische Längen werden mit derselben Präzision wie Standardgrößen gefertigt, ohne dass eine zusätzliche manuelle Bearbeitung erforderlich ist.
Oberflächenveredelung und Profilierung

Die Deckschichten der Paneele werden vor dem Verkleben rollgeformt und profiliert, sodass bei jedem Paneel eines Produktionslaufs einheitliche Oberflächenmuster und Fugenprofile entstehen. Farbbeschichtete Stahlcoils werden gemäß den Kundenvorgaben ausgewählt – RAL-Farben, Oberflächenstrukturen und Auftragsmengen der Schutzbeschichtung werden bei der Warenannahme geprüft, bevor sie in die Produktion gelangen.
Kontinuierliche Formanlagen

Die Paneelformung erfolgt auf kontinuierlichen Produktionslinien, die während des gesamten Durchlaufs einen konstanten Druck, eine gleichbleibende Temperatur und Vorschubgeschwindigkeit gewährleisten. Dadurch werden die bei der Chargenpressung üblichen Maßabweichungen vermieden und Paneele mit einheitlicher Dicke, ebenen Oberflächen und sauberen Kanten hergestellt.

Vorteile unserer Fabriken

Brandneue Produktionslinie

Unsere wichtigsten Produktionslinien sind mit hochmodernen Maschinen ausgestattet, die im Vergleich zu älteren Anlagen eine höhere Effizienz, engere Toleranzen und eine überlegene Oberflächenqualität gewährleisten.
Geringere Abhängigkeit von Arbeitskräften

Fortschrittliche Automatisierung reduziert die Abhängigkeit von manuellen Arbeitsabläufen erheblich und sorgt dadurch für ein sichereres Produktionsumfeld, geringere Fehlerquoten und eine gleichmäßigere Produktqualität in jeder Schicht.
Hervorragende Plattenqualität

Präzise Automatisierung und konstante Materialverhältnisse sorgen für fertige Paneele mit gleichmäßiger Dichte, hoher Verbundfestigkeit zwischen den Deckschichten und dem Dämmkern sowie einer sauberen Oberflächenbeschaffenheit – Eigenschaften, die bei der Montage und während der gesamten Nutzungsdauer des Gebäudes von Bedeutung sind.
Skalierbare Produktionsleistung

Mehrere parallel betriebene Produktionslinien ermöglichen es Fuqiang, die Ausbringungsmenge an die jeweiligen Auftragsanforderungen anzupassen – von Testlieferungen über komplette Containerladungen bis hin zu Projektaufträgen mit mehreren Containern –, ohne Kompromisse bei Lieferzeit oder Qualität einzugehen.

Production Line

Fuqiang's production process follows a controlled sequence from raw material intake to finished panel packaging, with quality checkpoints at every stage.

Factory worker inspecting stored metal coils and materials

Raw Material Inspection

All incoming steel coils, insulation materials, and chemicals are inspected and verified against specification before entering the production area.

Automatic Material Batching

Insulation components are measured and mixed by our closed-loop batching system to precise formulation ratios.

Metal sheet feeding through factory equipment

Continuous Panel Forming

Face sheets and insulation core are bonded under controlled pressure and temperature on the continuous forming line.

Precision Cutting

Formed panels are cut to specified dimensions using automated cutting systems.

Worker measuring insulated panel thickness with calipers

Surface & Joint Inspection

Each panel is visually and dimensionally inspected for surface defects, edge quality, and joint profile accuracy.

Finished insulated panels stacked inside the factory

Protective Packaging

Approved panels are packaged with kraft paper, protective film, and carton reinforcement, ready for container loading.

Forklift moving packaged insulated panels

Pre-Shipment Inspection

Final batch inspection is conducted before loading, with documentation issued for each shipment.

Research & Development

Metal panel profiling rollers on production equipment

Automatische Produktionslinie

Item-by-item Evaluation

OEM & ODM

We don’t just run production — we continuously improve it. Fuqiang’s R&D team works directly alongside our automated production lines to refine material formulations, test new insulation densities, and validate performance specifications before they enter full-scale manufacturing..
Every new specification begins with small-batch trials. Results are evaluated against strength, surface quality, dimensional stability, and thermal performance benchmarks. Only specifications that pass internal validation move to full production runs. This process means fewer surprises for customers — and better panels on every project.
Our R&D work also supports custom specifications for OEM and ODM customers, ensuring that project-specific requirements are technically validated before production commitments are made